점토벽돌은 점토 흙이나 고령토 황토 석분 모래 등의 천연원료를 1,100~1,200℃의 고열로 구워낸 건축용 및 보도용 자재입니다.
주로 건축외장재로 많이 쓰이기 때문에 미장벽돌 치장벽돌이라 합니다. 붉은색을 띠어 적연와 적벽돌로 구분됩니다.
이외에도 소성과정을 거쳐 만들어졌기 때문에 화장벽돌이라 부르기도 합니다.
점토벽돌은 불연재 내수재로서 단열 보온 방음효과가 우수하고 돌 마감이나 타일 마감에 비해 공기가 짧고 공사비가 저렴하다는 장점이 있습니다.
시공 후 유지관리비가 들지 않고 내구성이 강하여 반영구적이며 질감이나 색상에서 느껴지는 친밀성 때문에 오랜 시간이 지나도 싫증이 나지 않습니다.
구조재로써와 치장재의 효과도 크고 고급스러운 분위기를 창출할 수 있고 내마모성도 지니고 있어 균열에 강한 장점도 있습니다.
이외에도 통기성이 우수해 습도 조절이 자연적으로 이루어지며 다공벽돌이나 속빈벽돌을 사용하면 무게도 가벼워 고층건물 시공도 가능합니다.
최근에 들어서는 인체에 유익한 원적외선을 방출해 인간의 생체리듬을 활성화하고 혈액순환과 신진대사를 촉진하며 노화방지 및 피로회복에 도움을 주는 것으로 알려져 있습니다.
*점토벽돌의 효과 1. 습도의 조절효과
2. 실내공기 지정가능
3. 단열, 보온성
4. 방음, 흡음효과
5. 비산먼지의 발생감소
6. 보수성 열섬화 현상 완화
7. 내구성, 경제성
8. 재활용 가능(고벽돌)
벽돌 생산 과정
제1단계 제토 제토공정은 점토벽돌을 생산할 수 있도록 원재료인 점토 마사 고령토등의 불순물을 제거하고 잘게 부수어 제품의 종류에 따라 혼합 믹스하는 공정이다. 원료공급 제품에 따라 각각의 다른 비율로 원료를 일정하게 공급해 준다. 석별기는 원료 내에 이물질을 제거한다.
1차분쇄> 원료를 분쇄 및 믹스하는 공정이다.
2차분쇄> 높은 품질의 향상을 위해 분쇄 믹스하는 공정이다.
3차분쇄> 1,2차 분쇄된 원료를 품질의 향상을 위해 파인로라밀을 이용해 분쇄 배합 믹서등을 함으로써 벽돌조직을 치밀하게 하고 고품질의 제품을 제조하게 하는 중요한 공정이다. 수분을 공급하여 믹스하고 혼련 하여 성형에 알맞게 원료를 제조하는 공정이다. 사이로 원료를 2주일간 저장 숙성하여 제품의 품질을 증진시키고 배합을 용이하게 하며 균일한 수분 및 미생물증식을 촉진시켜준다. 원료분배 원료의 점력 수분 등을 이상적으로 믹스하여 자동으로 2개의 성형기에 원료를 공급하여 주는 공정이다.
제2단계 성형 가공된 원료를 이용하여 원하는 형태의 제품을 만드는 과정이다 성형 가공된 원료를 공급받아 진공상태를 유지하면서 고압으로 압출시켜 점토벽돌 점토보도벽돌 이형벽돌 등 각기 다른 규격과 종류의 벽돌을 생산하는 공정으로서 제품의 강도 품질 표면처리를 좌우하는 공정이다 절단 제품별 치수에 따라 정확하게 절단하여 주는 공정으로 1회 24매를 절단하며 제품의 규격 휨 등을 결정하는 매우 중요한 공정이다.
제3단계 건조 및 적재 제품이 함유하고 있는 수분을 제거하는 공정으로 제품을 소성하기 위한 준비단계이다. 건조소성공정에서 발생되는 방대한양의 폐열을 회수(재활용)하여 제품을 건조하는 공정으로 건조온도 습도 풍량 풍속을 자동으로 조절하여 최적의 건조 상태를 유지하도록 하는 공정이다 - 건조실 최고온도 : 60 ~ 80℃ - 건조시간 : 40 ~ 48시간 - 제품수분 : 1% 이내
제 4단계 소성 소성공정은 원재료인 흙이 불과 만나 점토벽돌이라는 건축자재로 바뀌는 중요한 단계이다 이 공정에 의해 벽돌의 강도 흡수율 치수 오차 등이 결정되어 진다 예열 소성 공정에서 발생되는 고온의 열에너지를 이용하여 소성품을 예열시키는 구간으로서 제품에 가열전 필요 열량을 적절히 공급하여 원활한 소성이 이루어 질 수 있도록 하는 공정이다 소성 최종 완제품을 만드는 구간으로 제품의 강도 및 색상을 결정하고, 가마내의 균일한 온도분포를 유지하여 일정한 제품이 생산될 수 있도록 높은 열에 구워내는 공정이다.
